Linha de produção de extrusores de tubos pré-isolados de 655-1380 mm

Linha de extrusão de tubos de isolamento PE de 110-550 mm, corte automático de tubos

Gasoduto/petróleo/aguada Puf Tubo pré-isolado PE revestimento de plástico

Parâmetros técnicos:

Fluxo de processo da jaqueta de HDPE:

1. Alimentação a vácuo de grânulos de PE: Os grânulos de PE em bruto são automaticamente introduzidos no sistema através de sucção a vácuo.
2. Secagem por ar quente: Os grânulos são secados com ar quente para remover a umidade, garantindo uma qualidade de extrusão óptima.
3. Plastificação por extrusão: Os grânulos secos são plastificados através da extrusora, aquecidos e misturados para formar uma massa plástica fundida.
4. Formação de Mofo: O plástico fundido é moldado no perfil do tubo desejado, passando pela matriz de extrusão.
5. Dimensão do vácuoO tubo é então submetido a dimensionamento a vácuo, ajustando as suas dimensões a especificações precisas.
6. Refrigeração por água: O tubo é arrefecido rapidamente por imersão num tanque de água para solidificar a sua forma e estrutura.
7. Retirando-se: O tubo solidificado é retirado do reservatório de arrefecimento a uma velocidade controlada.
8. Cortar: O tubo é cortado ao comprimento desejado com uma máquina de corte de precisão.
9. Despedimento do transportador: Os tubos cortados são então arrumados num recipiente para posterior manuseamento ou embalagem

Composição dos equipamentos:

1. Máquina de secar
2. Extrusora de parafuso único
3. Matrizes de molde de extrusão
4. Parâmetro de cabeça
5. Dispositivo de calibração de vácuo
6. Tanque de refrigeração por água
7. Unidade de retirada
8. Máquina de corte planetária
9. Suporte de tubos
10. Carregador
11. PLC (controlador lógico programável)

Fluxo de processo de produção de tubos pré-isolados de PU:

A produção de "tubos em tubos" (tubos pré-isolados de espuma de PU) abrange três etapas cruciais:

1. Pré-tratamento de superfície de tubos de aço: A superfície exterior do tubo de aço é cuidadosamente limpa e preparada para o processo de isolamento, garantindo a aderência ideal das camadas de isolamento.
2. Fabricação de tubos de proteção externos de HDPE: Seguindo as etapas descritas acima para a produção de chapéus de HDPE, é extrudido um tubo exterior de proteção de HDPE e moldado em torno do tubo de aço pré-tratado.
3. Produção de camada de isolamento: A camada de isolamento, normalmente feita de espuma de poliuretano (PU), é então injetada ou pulverizada entre o tubo de aço e o tubo de proteção externo de HDPE.Melhorar a eficiência energética e a durabilidade do tubo.

As etapas de produção da camada de isolamento para um tubo pré-isolado, com especial ênfase no isolamento de espuma de poliuretano (PU), são descritas em detalhe abaixo:

1. Formação da estrutura do invólucro:
   • O tubo de aço é primeiro inserido no tubo de proteção exterior de polietileno de alta densidade (HDPE), criando uma estrutura de invólucro.
   • Os suportes estão uniformemente dispostos no espaço anular entre o tubo de aço e o tubo externo de HDPE para manter uma distância uniforme e evitar que os dois tubos se toquem diretamente.
   • As duas extremidades do invólucro são seladas com flanges para garantir que o material espumante de poliuretano esteja contido no espaço durante o processo de injecção.
2. Preparação da superfície do tubo de aço:
   • Antes da injecção do material de isolamento, a superfície do tubo de aço é submetida a um pré-tratamento, tais como a explosão ou limpeza por explosão.fornecendo uma superfície limpa e adequada para a adesão ideal do isolamento de poliuretano.
   • Além disso, o tratamento de corona da superfície da casca do tubo de polietileno também pode ser realizado para melhorar suas propriedades de adesão.
3. Injecção de material espumante de poliuretano:
   • A estrutura do invólucro é levantada numa plataforma espumante especificamente concebida para o efeito.
   • Uma máquina de espuma de alta pressão é utilizada para injetar o material de espuma de poliuretano no invólucro.O material se expande e preenche todo o espaço anular entre o tubo de aço e o tubo externo de HDPE.
4. Curagem e formação da camada de isolamento:
   • Uma vez injetado, o material de poliuretano passa por um processo de curado, durante o qual espuma e solidifica, formando uma camada de isolamento densa e durável.
   • O tempo e as condições de cura são cuidadosamente controlados para garantir que a camada de isolamento obtenha as melhores propriedades térmicas e mecânicas.
5. Removação das estruturas de vedação e inspecção final:
   • Após a camada de isolamento ter sido totalmente curada, as estruturas de vedação (flanges) em ambas as extremidades da carcaça são removidas.
   • O tubo pré-isolado é então inspeccionado para detectar quaisquer defeitos ou imperfeições na camada de isolamento ou na estrutura global.
   • Se o tubo satisfazer as especificações exigidas, está pronto para ser processado ou enviado.

Rigidez devido à presença de fortes ligações entre a camada de isolamento de poliuretano do tubo de aço e o tubo de camada e proporciona limpeza pré-explosão ou explosão da superfície do tubo de aço,isolamento de poliuretano de desempenho óptimo, superfície de coroa de polietileno tubulação de concha.

Gasoduto/petróleo/aguada Puf Tubo pré-isolado PE revestimento de plásticoVantagens:
Aumentar significativamente a fiabilidade da tubulação no sistema de isolamento de PUF, a disponibilidade operacional do isolamento de PUF de monitorização remota das condições,que permite detectar e reparar vazamentos de líquido de refrigeração, evitando acidentes típicos das redes térmicas de outras concepções.
A utilização altamente rentável de tubulações no isolamento por espuma define os seguintes parâmetros:
Simplificar a construção, manutenção e reparação;
Aumento da vida útil de 30-40 anos (tipos tradicionais de gasodutos - 5-10 anos);
Redução das perdas de calor para 8% (tipos tradicionais de gasodutos - 30-40%);
Redução dos custos de capital em 15-20% (não é necessária a construção de canais de betão e câmaras para válvulas);
Redução de custos operacionais em nove vezes;
Redução dos custos de reparação em 3 vezes.